精密超精密加工技術(shù)的起源從一定意義上可以上溯到原始社會(huì )：當原始人類(lèi)學(xué)會(huì )了制作具有一定形狀且鋒利的石器工具時(shí)，可以認為出現了最原始的手工研磨加工工藝；到了青銅器時(shí)代后人類(lèi)制作了各類(lèi)表面光滑的銅鏡，這種制作方式就是研磨及拋光工藝。但是到了近代才出現了真正意義上的精密加工，最典型的例子就是精密鏜床的發(fā)明。1769年瓦特取得實(shí)用蒸汽機專(zhuān)利后，汽缸加工精度的高低就成了蒸汽機能否提高效率并得到實(shí)際應用的關(guān)鍵問(wèn)題。1774年英國人威爾金森發(fā)明了炮筒鏜床，可用于加工瓦特蒸汽機的汽缸體。1776年他又制造了一臺更為精確的汽缸鏜床，加工直徑為75inch（1inch=2.54cm）的汽缸，誤差還不到一個(gè)硬幣的厚度。加工精度的提高促使了蒸汽機的大規模應用，從而推動(dòng)了第一次工業(yè)革命的發(fā)展。
20世紀60年代初期，隨著(zhù)航天、宇航的發(fā)展，精密超精密加工技術(shù)首先在美國被提出，并由于得到了政府和軍方的財政支持而迅速發(fā)展。到了20世紀70年代，日本也成立了超精密加工技術(shù)委員會(huì )并制定了相應發(fā)展規劃，將該技術(shù)列入高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)，經(jīng)過(guò)多年的發(fā)展，使得日本在民用光學(xué)、電子及信息產(chǎn)品等產(chǎn)業(yè)處于世界領(lǐng)先地位。
近年來(lái)，美國開(kāi)始實(shí)施了“微米和納米級技術(shù)”國家關(guān)鍵技術(shù)計劃，國防部成立了特別委員會(huì )，統一協(xié)調研究工作。美國目前至少有30多家公司研制和生產(chǎn)各類(lèi)超精密加工機床，如國家勞倫斯利佛摩爾實(shí)驗室（LLNL）、摩爾（Moore）公司等在國際超精密加工技術(shù)領(lǐng)域久負盛名。同時(shí)利用這些超精密加工設備進(jìn)行了陶瓷、硬質(zhì)合金、玻璃和塑料等材料不同形狀和種類(lèi)零件的超精密加工，應用于航空、航天、半導體、能源、醫療器械等行業(yè)。日本現有20多家超精密加工機床研制公司，重點(diǎn)開(kāi)發(fā)民用產(chǎn)品所需的超精密加工設備，并成批生產(chǎn)了多品種商品化的超精密加工機床，日本在相機、電視、復印機、投影儀等民用光學(xué)行業(yè)的快速發(fā)展與超精密加工技術(shù)有著(zhù)直接的關(guān)系。英國從60年代起開(kāi)始研究超精密加工技術(shù)，現已成立了國家納米技術(shù)戰略委員會(huì )，正在執行國家納米技術(shù)研究計劃，德國和瑞士也以生產(chǎn)精密加工設備聞名于世。1992年后，歐洲實(shí)施了一系列的聯(lián)合研究與發(fā)展計劃，加強和推動(dòng)了精密超精密加工技術(shù)的發(fā)展。
國內真正系統地提出超精密加工技術(shù)的概念是從20世紀80年代~90年代初，由于航空、航天等軍工行業(yè)的發(fā)展對零部件的加工精度和表面質(zhì)量都提出了更高的要求，這些軍工行業(yè)投入了資金支持行業(yè)內的研究所和高校開(kāi)始進(jìn)行超精密加工技術(shù)基礎研究。由于當時(shí)超精密加工技術(shù)屬于軍用技術(shù)，無(wú)論從設備還是工藝等方面，國外都實(shí)施了技術(shù)封鎖，所以國內超精密加工技術(shù)的開(kāi)展基本都是從超精密加工設備的研究開(kāi)始。由于組成超精密加工設備的基礎是超精密元部件，包括空氣靜壓主軸及導軌、液體靜壓主軸及導軌等，所以各家單位也正是以超精密基礎元部件及超精密切削加工用的天然金剛石刀具等為突破口，并很快就取得了一些進(jìn)展。哈爾濱工業(yè)大學(xué)、北京航空精密機械研究所等單位陸續研制了超精密主軸及導軌等元部件，并進(jìn)行了天然金剛石超精密切削刀具刃磨機理及工藝研究，同時(shí)陸續搭建了一些結構功能簡(jiǎn)單的超精密車(chē)床、超精密鏜床等超精密加工設備，開(kāi)始進(jìn)行超精密切削工藝實(shí)驗。
非球面曲面超精密加工設備的研制成功是國內超精密加工技術(shù)發(fā)展的里程碑，非球面光學(xué)零件由于具有獨特的光學(xué)特性在航空、航天、兵器以及民用光學(xué)等行業(yè)開(kāi)始得到應用，從而簡(jiǎn)化了產(chǎn)品結構并提高了產(chǎn)品的性能。當時(shí)加工設備只有美國、日本及西歐等少數國家能夠生產(chǎn)，國內引進(jìn)受到嚴格限制而且價(jià)格昂貴，國家從“九五”開(kāi)始投入了人力物力支持研發(fā)超精密加工設備。到“九五”末期，北京航空精密機械研究所、哈爾濱工業(yè)大學(xué)、北京興華機械廠(chǎng)、國防科技大學(xué)等單位陸續研制成功代表當時(shí)超精密加工最高技術(shù)水平的非球面超精密切削加工設備，徹底打破了國外的技術(shù)封鎖。之后其他各類(lèi)超精密加工設備，如超精密磨削設備、小計算機數控磨頭拋光設備、磁流變拋光設備、離子束拋光設備、大口徑非球面超精密加工設備（如圖1所示）、自由曲面多軸超精密加工設備、壓印模輥超精密加工設備等也陸續研制成功，縮小了超精密加工技術(shù)國內外的差距。同時(shí)由于有了超精密加工設備的支撐，在超精密加工工藝方面也有了很大進(jìn)展，如ELID超精密鏡面磨削工藝、磁流變拋光工藝、大徑光學(xué)透鏡及反射鏡超精密研拋及測量工藝、自由曲面的超精密加工及測量工藝、光學(xué)薄膜模輥超精密加工工藝，超精密加工技術(shù)的應用領(lǐng)域也從軍工行業(yè)轉向了民用行業(yè)。
1 精密超精密加工技術(shù)可促進(jìn)現代基礎科學(xué)和應用基礎科學(xué)的發(fā)展
量子力學(xué)和相對論是近代物理學(xué)和其他基礎科學(xué)的核心，20世紀30年代已經(jīng)建立，但是其中一些理論還未得到實(shí)驗驗證，例如愛(ài)因斯坦的廣義相對論中的2個(gè)預言，即重力場(chǎng)彎曲效應和慣性系拖曳效應，這些理論在天文學(xué)、空間探測等方面有著(zhù)重要的指導意義。例如航天器圍繞地球旋轉，在牛頓的宇宙模型中指針會(huì )指向同一方向，而在愛(ài)因斯坦的模型中，由于地球對周?chē)鷷r(shí)空的扭曲和拖拽，陀螺儀指針會(huì )傾斜一個(gè)非常小的角度（一年內指針僅移動(dòng)6000mas），這就是所謂的重力場(chǎng)彎曲效應和慣性系拖曳效應，這兩種現象十分微弱，通過(guò)實(shí)驗室驗證是不可想象的。
美國航空航天局（NASA）為了驗證愛(ài)因斯坦廣義相對論的上述2項預言從1963年開(kāi)始計劃，但直到2004年才發(fā)射了一個(gè)利用高精度陀螺儀的測量裝置——引力探測器，用于檢測地球重力對周?chē)鷷r(shí)空影響。其中陀螺儀的核心部件——石英轉子（φ38.1mm）的真球度達到了7.6nm，若將該轉子放大到地球的尺寸，要求地球表面波峰波谷誤差僅為2.4m，如此高的加工精度可以說(shuō)將超精密加工技術(shù)發(fā)揮到了極限，最終陀螺精度達到了0.001角秒/年。
20世紀80年代以前，太赫茲（THz）波段（介于微波與紅外之間）的研究結果和數據非常少，主要是受到有效太赫茲產(chǎn)生源和靈敏探測器的限制。隨著(zhù)80年代一系列新技術(shù)、新材料、新工藝的發(fā)展，使得太赫茲技術(shù)得以迅速發(fā)展。近年來(lái)由于太赫茲的獨特性能將給寬帶通信、雷達、電子對抗、電磁武器、天文學(xué)、醫學(xué)成像、無(wú)損檢測、安全檢查等領(lǐng)域帶來(lái)了深遠的影響，太赫茲基礎及應用基礎技術(shù)已經(jīng)逐漸成為研究熱點(diǎn)。
太赫茲技術(shù)在航空領(lǐng)域的重要應用是太赫茲雷達可用于隱身飛行器探測，其中束控元件是太赫茲探測系統的重要功能部件，其透鏡主要采用硅基遠紅外透射材料，反射元件面形有拋物面、橢球面、離軸非球面以及賦形曲面等，采用鋁等金屬基材料。我國正研的主反射元件尺寸已有φ300mm、φ800mm、φ1000mm等，面形精度要求已要求達微米級，表面質(zhì)量為鏡面，并且要求零件精度質(zhì)量具有良好的穩定性。我國中期發(fā)展的太赫茲系統擬采用φ4~5m的主鏡，遠期主鏡直徑將達30m或更大，太赫茲系統束控主反射元件面形也將采用主動(dòng)控制的拼接式平面、離軸非球面等形狀?；谏鲜鲆?，需要大型單點(diǎn)金剛石超精密車(chē)削設備、復雜曲面超精密加工工藝技術(shù)、大型復雜曲面的高精度三坐標測量技術(shù)等支撐。
2 精密超精密加工技術(shù)是現代高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展的基礎
國家目前非常重視交通、能源、信息、生物醫藥等高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，但是目前這些產(chǎn)業(yè)的核心技術(shù)國內還沒(méi)有掌握，關(guān)鍵設備或零部件仍然依賴(lài)進(jìn)口。如高性能軸承是飛機發(fā)動(dòng)機、高鐵、風(fēng)電等產(chǎn)品的關(guān)鍵，但由于目前國內材料、工藝等方面的原因，其使用壽命遠遠不能滿(mǎn)足要求，其他一些承受高頻載荷的部件同樣面臨這些問(wèn)題。近年國內開(kāi)始研究的抗疲勞制造技術(shù)則是以被加工件的抗疲勞強度及疲勞壽命為判據，其中的核心技術(shù)之一是精密超精密加工工藝，可提高表面質(zhì)量、改善表面應力狀態(tài)，從而提高零件的疲勞壽命，這不僅要求具有超精密加工設備及工藝，而且還需研制材料及零部件的疲勞壽命精密測試設備（如圖2所示）。
新能源產(chǎn)業(yè)（如太陽(yáng)能）國內雖然發(fā)展很快，但核心技術(shù)還是掌握在國外，如硅片切割、研磨、拋光、刻劃設備，高倍聚光菲涅爾透鏡模具超精密加工設備等與國外還存在較大差距。信息產(chǎn)業(yè)的發(fā)展推動(dòng)了芯片、存儲等發(fā)展，隨著(zhù)存儲密度越來(lái)越大，對磁盤(pán)的表面粗糙度以及相應的讀寫(xiě)設備的懸浮高度及磁頭的上下跳動(dòng)量的要求大大提高，目前國外已經(jīng)可以把磁頭、磁盤(pán)的相對間隙最高控制在1nm左右。在醫療器械行業(yè)，超精密加工技術(shù)也起著(zhù)很大的作用，人造關(guān)節采用鈦合金或其他貴金屬材料，這些高精度零件的表面處理對清潔度、光整度和表面粗糙度具有極高要求，需要進(jìn)行超精密研拋，形狀要根據個(gè)人的身體結構定制，國外價(jià)格昂貴，而國內無(wú)論從使用壽命和安全性等方面存在較大差距。其他如微型內窺鏡中的微小透鏡及器件、心臟搭橋及血管擴張器、醫用微注射頭陣列等國內現在還無(wú)法生產(chǎn)。
3 精密超精密加工技術(shù)是現代高技術(shù)戰爭的重要技術(shù)支撐
超精密加工技術(shù)對國防武器裝備的發(fā)展具有重大影響，掌握超精密加工技術(shù)并具備相應的生產(chǎn)能力是國防工業(yè)涉入現代國防科技和武器裝備尖端技術(shù)領(lǐng)域的必要手段， 20世紀90年代初，美國就將其列為21項美國國防關(guān)鍵技術(shù)之一。
超精密加工技術(shù)的發(fā)展對飛機、導彈等慣性器件的發(fā)展做出了突出貢獻。美國1962年就研制成功了激光陀螺，但因未突破硬脆材料的陀螺腔體和反射鏡的超精密加工技術(shù)，使激光陀螺在飛機上的應用整整延遲了20年，超精密車(chē)削、磨削、研磨以及離子束拋光等工藝的相繼突破才使激光陀螺投入了批生產(chǎn)，并將陀螺性能指標提高了2個(gè)數量級。半球諧振陀螺儀中半球諧振子采用超精密振動(dòng)切削工藝達到了精度和性能指標。激光加工和離子刻蝕等超精密加工技術(shù)是制造硅微型慣性傳感器的重要工藝，這將對飛機和導彈慣性系統的小型化起重要作用。采用超精密銑削工藝及超精密研拋工藝提高了慣性傳感器中撓性件的精度和尺寸穩定性。此外，飛控系統中的液壓零件采用超精密磨削及研磨拋光、超精密清洗工藝，對提高飛機的可靠性、可維修性和壽命起到了至關(guān)重要的作用。
發(fā)動(dòng)機噴嘴零件（如旋流槽、微小孔等特征）的精密加工與檢測技術(shù)、發(fā)動(dòng)機葉片型面及進(jìn)排氣邊的精密加工與檢測技術(shù)、整體葉盤(pán)的精密加工與檢測技術(shù)等發(fā)展為航空發(fā)動(dòng)機零部件的加工與檢測提供了可靠保證，促進(jìn)了航空發(fā)動(dòng)機性能的提升。圖3為發(fā)動(dòng)機零部件專(zhuān)用五軸非接觸掃描精密測量機。
1 超精密加工技術(shù)基礎理論和實(shí)驗還需進(jìn)一步不斷發(fā)展
所謂超精密加工技術(shù)基礎理論，是指在了解并掌握超精密加工過(guò)程的基本規律和現象的描述后才能駕馭這一過(guò)程，取得預期結果。例如上世紀90年代初，日本學(xué)者用金剛石車(chē)刀在LLNL的DTM3上加工出最薄的連續切屑的照片，當時(shí)認為達到了1nm的切削厚度，已成為世界最高水平，并至今無(wú)人突破（如圖4）。那么超精密切削極限尺度是多少、材料此時(shí)是如何去除的，此外超精密加工工藝系統在力、熱、電、磁、氣等多物理量/場(chǎng)復雜耦合下的作用機理是什么、此時(shí)系統的動(dòng)態(tài)特性、動(dòng)態(tài)精度及穩定性如何保證等都需要得到新理論的支持。
2 被加工材料和工藝方法也在不斷擴展
鈦合金是航空最常用的材料之一，氫作為有害雜質(zhì)元素對鈦合金的使用性能有極其不利的影響，如會(huì )引起鈦合金氫脆、應力腐蝕及延遲斷裂等，但是近年來(lái)研究表明通過(guò)合理有效地控制滲氫、相變及除氫等過(guò)程，獲得鈦合金組織結構的變化，從而可以改善其加工性能，提高加工表面質(zhì)量和效率。同樣通常認為黑色金屬是無(wú)法利用天然金剛石進(jìn)行超精密切削加工的，多年來(lái)也一直在進(jìn)行各種工藝研究，如利用低溫流體（液氮或二氧化碳）冷卻切削區進(jìn)行低溫冷卻車(chē)削、采用超聲振動(dòng)切削黑色金屬、采用金剛石涂層刀具等，采用離子滲氮和氣體滲氮工藝對模具鋼進(jìn)行處理，但上述方法到目前為止還無(wú)法工程化應用。近年來(lái)通過(guò)離子注入輔助方式改變被加工材料表層的可加工性能，實(shí)現硅等硬脆材料復雜形狀的高效超精密切削。
抗疲勞制造技術(shù)的發(fā)展為超精密加工技術(shù)提出了新的發(fā)展方向，超硬材料的精密加工工藝要求控制表層及亞表層的損傷及組織結構、應力狀態(tài)等參數，如航空發(fā)動(dòng)機軸承材料M50NiL表面處理后硬度超過(guò)了HRC70。隨著(zhù)單晶渦輪葉盤(pán)和單晶渦輪葉片在航空發(fā)動(dòng)機上的應用，要求被加工材料沒(méi)有重融層和變質(zhì)層，從而對精密加工工藝提出了新要求。隨著(zhù)導彈馬赫數的增加，要求頭罩材料的抗耐磨性提高，已從紅外材料向藍寶石材料頭罩乃至金剛石材料發(fā)展，形狀也從球形向非球面乃至自由曲面發(fā)展，對超精密加工設備、工藝及檢測技術(shù)提出了新的要求。
3 微納結構功能表面的超精密加工技術(shù)
微結構功能表面具有特定的拓撲形狀，結構尺寸一般為10~100μm，面形精度小于0.1μm，其表面微結構具有紋理結構規則、高深寬比、幾何特性確定等特點(diǎn)，如凹槽陣列、微透鏡陣列、金字塔陣列結構等，這些表面微結構使得元件具有某些特定的功能，可以傳遞材料的物理、化學(xué)性能等，如粘附性、摩擦性、潤滑性、耐磨損性，或者具備特定的光學(xué)性能等。例如在航空、航天飛行器宏觀(guān)表面加工出微納結構形成功能性表面，不僅可以減小飛行器的風(fēng)阻、摩阻，減小摩擦，還可以避免結冰層形成，提高空氣動(dòng)力學(xué)和熱力學(xué)功能，從而達到增速、增程、降噪等目的，同時(shí)表面特定的微結構特征還能起到隱身功能，增強突防能力。
在民用方面最典型的例子是游泳運動(dòng)員的泳衣表面增加了一些微結構，俗稱(chēng)鯊魚(yú)皮泳衣，結果使運動(dòng)員的成績(jì)有了大幅度的提高，使國際泳聯(lián)不得不禁止使用這種高科技的泳衣。此外微結構功能表面在光學(xué)系統、顯示設備、聚光光伏產(chǎn)業(yè)、交通標志標牌、照明等領(lǐng)域被廣泛應用，如LCD 顯示器的背光模組的各種光學(xué)膜片，背光模組關(guān)鍵件—導光板、擴散板、增光膜等，聚光光伏太陽(yáng)能CPV 系統的菲涅爾透鏡，道路標示用微結構光學(xué)膜片、新一代LED 照明用高效配光結構等。
在未來(lái)零部件設計與制造將會(huì )增加一項功能表面結構的設計與制造，通過(guò)在零件表面設計和加工不同形狀的微結構，從而提高零部件力學(xué)、光學(xué)、電磁學(xué)、升學(xué)等功能，這將是微納制造的重要應用領(lǐng)域，2006年成立的國際納米制造學(xué)會(huì )經(jīng)專(zhuān)家討論并認同，納米制造中的核心技術(shù)將從目前以MEMS技術(shù)逐步轉向超精密加工技術(shù)。
4 超精密加工開(kāi)始追求高效
超精密加工技術(shù)從發(fā)展之初是為了保證一些關(guān)鍵零部件的最終精度，所以當初并不是以加工效率為目標，更多關(guān)注的是精度和表面質(zhì)量，例如一些光學(xué)元件最初的加工周期是以“年”為加工周期。但是隨著(zhù)零件尺寸的進(jìn)一步加工增大和數量的增多，目前對超精密加工的效率也提出了要求。例如為了不斷提高觀(guān)察天體范圍和清晰度，需不斷加大天文望遠鏡的口徑，這就同樣存在天文版的摩爾定律，即每隔若干年，光學(xué)望遠鏡的口徑增大一倍，如建于1917年位于美國威爾遜山天文臺的Hooker望遠鏡的口徑為2.5m，是當年全世界最大的天文望遠鏡；到1948年被Hale望遠鏡取代，其口徑達到了5m；1992年新建成的Keck望遠鏡的口徑達到了10m，目前仍在發(fā)揮著(zhù)巨大的作用。目前正在計劃制造的巨大天文望遠鏡OWL主鏡口徑達到100m，由3048塊六邊形球面反射鏡組成，次鏡由216塊六邊形平面反射鏡組成，總重約1~1.5萬(wàn)t，按照目前現有的加工工藝，可能需要上百年的時(shí)間才能完成。此外，激光核聚變點(diǎn)火裝置（NIF）需要7000多塊400mm見(jiàn)方的KDP晶體，如果沒(méi)有高效超精密加工工藝，加工時(shí)間也無(wú)法想象。為此需要不斷開(kāi)發(fā)新的超精密加工設備和超精密加工工藝來(lái)滿(mǎn)足高效超精密加工的需求。
5 超精密加工技術(shù)將向極致方向發(fā)展
隨著(zhù)科技的進(jìn)步，對超精密加工技術(shù)已經(jīng)提出了新的要求，如要求極大零件的極高精度、極小零件及特征的極高精度、極復雜環(huán)境下的極高精度、極復雜結構的極高精度等。
歐洲南方天文臺正在研制的超大天文望遠鏡VLT反射鏡為一塊直徑8.2m、厚200mm的零膨脹玻璃，經(jīng)過(guò)減重后重量仍然達到了21t。法國REOSC公司負責加工，采用了銑磨、小磨頭拋光等加工工藝，加工周期為8~9個(gè)月，最終滿(mǎn)足了設計要求，目前許多新的超精密加工工藝如應力盤(pán)拋光、磁流變拋光、離子束拋光等出現為大鏡加工提供了技術(shù)支撐。前面提到的微納結構功能表面結構尺寸小到幾個(gè)微米，如微慣性傳感器中的敏感元件撓性臂特征尺寸為9μm，而其尺寸精度卻要求±1μm。
美國國家標準計量局研制的納米三坐標測量機（分子測量機）是實(shí)現如何在極復雜環(huán)境下的極高精度測量的典型例子，該儀器測量范圍50mm×50mm×100μm，精度達到了1nm，對環(huán)境要求及其嚴格，最內層殼溫度控制17±0.01℃，次層殼采用主動(dòng)隔振，高真空層工作環(huán)境保持1.0×10-5Pa，最外層殼用于噪聲隔離，最后將整體結構安裝在空氣彈簧上進(jìn)行被動(dòng)隔振。自由曲面光學(xué)曲面精度要求高、形狀復雜，有的甚至無(wú)法用方程表示（如賦值曲面），但由于其具有卓越的光學(xué)性能近年來(lái)應用范圍不斷擴大，但自由曲面光學(xué)零件的設計、制造及檢測等技術(shù)還有待于進(jìn)一步發(fā)展。
6 超精密加工技術(shù)將向超精密制造技術(shù)發(fā)展
超精密加工技術(shù)以前往往是用在零件的最終工序或者某幾個(gè)工序中，但目前一些領(lǐng)域中某些零部件整個(gè)制造過(guò)程或整個(gè)產(chǎn)品的研制過(guò)程都要用到超精密技術(shù)，包括超精密加工加工、超精密裝配調試以及超精密檢測等，最典型的例子就是美國的美國國家點(diǎn)火裝置（NIF）。
為了解決人類(lèi)的能源危機，各國都在研究新的能源技術(shù)，其中利用氘、氚的聚變反應產(chǎn)生巨大能源可供利用，而且不產(chǎn)生任何放射性污染，這就是美國國家點(diǎn)火工程。我國也開(kāi)始了這方面的研究，被稱(chēng)為神光工程。NIF整個(gè)系統約有2個(gè)足球場(chǎng)大小，共有192束強激光進(jìn)入直徑10m的靶室，最終將能量集中在直徑為2mm的靶丸上。這就要求激光反射鏡的數量極多（7000多片），精度和表面粗糙度極高（否則強激光會(huì )燒毀鏡片），傳輸路徑調試安裝精度要求極高，工作環(huán)境控制要求極高。對于直徑為2mm的靶丸，壁厚僅為160μm，其中充氣小孔的直徑為5μm，帶有一直徑為12μm、深4μm的沉孔。微孔的加工困難在于其深徑比大、變截面，可采用放電加工、飛秒激光加工、聚焦離子束等工藝，或采用原子力顯微鏡進(jìn)行超精密加工。系統各路激光的空間幾何位置對稱(chēng)性誤差要求小于1%、激光到達表面時(shí)間一致性誤差小于30fs、激光能量強度一致性誤差小于1%等。如此復雜高精度的系統無(wú)論從組成的零部件加工及裝配調試過(guò)程時(shí)刻都體現了超精密制造技術(shù)。
聯(lián)系客服
