傳統的設備管理分為事后維修和預防維修兩種，而我公司目前仍處在從事后維修向預防維修的轉化階段，設備管理工作難見(jiàn)成效，生產(chǎn)車(chē)間的生產(chǎn)效率受制于設備運行狀況，加班趕工現象難以杜絕，造成這種現狀的原因很多，但我認為最主要的原因有五點(diǎn)：
一，缺乏有效的設備清理、潤滑機制，設備長(cháng)期處于惡劣的運行環(huán)境下，造成設備老化、磨損加劇。
二，對一線(xiàn)生產(chǎn)人員的培訓力度不夠，部分設備操作人員對設備性能不了解，不按規操作，造成設備的頻繁損壞，維修人員難以抽出精力對設備進(jìn)行巡檢。
三，設備管理體制不健全，設備跟蹤檔案沒(méi)有充分利用，故障信息反饋通道不通，對設備的運行周期和故障隱患不能及時(shí)了解，設備維修計劃只能是杯水車(chē)薪，難以涵蓋全部設備，難免顧此失彼。
四，對于設備維修人員缺乏有效的培訓機制，維修水平不過(guò)關(guān)，對故障的診斷不及時(shí)。機修人員頻繁的更換，對專(zhuān)業(yè)技術(shù)掌握不精，更兼技術(shù)資料的不普及，維修水平難以提高，遇到故障不能及時(shí)診斷，造成設備得不到預防性維護。
五，由于生產(chǎn)指標代表了車(chē)間的利益和榮譽(yù)，一味追求產(chǎn)量，設備的損耗程度又不與效益工資掛鉤，從潛意識里有拼設備的觀(guān)念，設備管理人員和車(chē)間生產(chǎn)管理人員缺乏有效的溝通和共同的設備管理理念，設備管理舉措難以推進(jìn)，難見(jiàn)成效。
由于以上原因的存在，要改變這種種現狀，就有必要對現在的體制進(jìn)行改革，制定合理的生產(chǎn)指標，增強干部的設備管理意識，加強設備維修人員及操作人員的培訓和穩定，對檔案管理進(jìn)一步完善，只有做好這幾方面的工作，深化設備管理才不會(huì )成為一紙空談。
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