精益生產(chǎn)管理由最初在生產(chǎn)管理系統的實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到整個(gè)供應鏈體系及企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)當中，同時(shí)也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰略管理理念。
精益生產(chǎn)管理要求企業(yè)的各項活動(dòng)都必須運用“精益思想” (Lean Thinking)?！熬嫠枷搿钡暮诵木褪窃趧?chuàng )造價(jià)值的目標下不斷地消除浪費。具體來(lái)講，精益思想包含以下5個(gè)方面：
(1)由顧客定義的價(jià)值：從顧客角度而不是公司或職能部門(mén)的角度來(lái)確定所有活動(dòng)(產(chǎn)品、服務(wù)、功能)的價(jià)值;
(2)識別價(jià)值流：為每族產(chǎn)品、服務(wù)或功能識別出價(jià)值流步驟，消滅不創(chuàng )造價(jià)值的部分——浪費;
(3)變批量與排隊為連續流動(dòng)：創(chuàng )造無(wú)中斷、無(wú)繞道、無(wú)回流、無(wú)等待或廢料的價(jià)值流;
(4)由顧客需求拉動(dòng)：及時(shí)生產(chǎn)僅由顧客需求拉動(dòng)的產(chǎn)品;
(5)不斷消除各層次的浪費，持續改進(jìn)，追求盡善盡美。
精益生產(chǎn)管理能夠帶給企業(yè)的巨大的效益，對于制造企業(yè)而言，在以下方面已經(jīng)有無(wú)數的實(shí)踐證明其巨大的成效：庫存大幅降低，生產(chǎn)周期縮短，質(zhì)量提高，各種資源(能源、空間、材料、人力)等的使用效率提高，各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。同時(shí)，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導力、生產(chǎn)技術(shù)都在實(shí)施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。
這些成效在某制**企業(yè)2009年6個(gè)月的精益生產(chǎn)管理初步實(shí)施過(guò)程中得到了體現：
——成品庫存比2009年上半年下降30%，釋放庫存占用資金約4000萬(wàn)元 ;
——粉針車(chē)間樣板線(xiàn)轉產(chǎn)時(shí)間縮短28% ;
——固體車(chē)間樣板設備停機率下降23% ;
——成品庫存周轉時(shí)間降低22% ;
——建立了以5S管理活動(dòng)為基礎，員工的改善提案制度，中基層管理者的大課題制度為核心的全面改善機制;
――形成了全面改善氛圍與全員參與的激勵機制，人均改善案例件數突破0.5件。
我們很多企業(yè)的管理人員都知道精益生產(chǎn)管理及其實(shí)踐理論，但往往一實(shí)施就沒(méi)有預想的效果。我們的調查發(fā)現，很多實(shí)施精益生產(chǎn)管理的企業(yè)，往往實(shí)施的是精益的那幾個(gè)工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但卻忽略了精益生產(chǎn)管理的核心：持續改善。
另外許多企業(yè)雖然也強調他們的一直在提倡持續改善，但收效甚微，仔細研究發(fā)現，成功實(shí)施精益生產(chǎn)管理的一些優(yōu)秀日本或者歐美公司里所擁有的持續改善支撐體系，在這些企業(yè)并不存在，這就給了我們答案，為什么精益管理實(shí)施流產(chǎn)。根據我們的眾多實(shí)踐，要成功實(shí)施精益生產(chǎn)管理，必須建立以下支撐體系：
一是全員參與的改善提案制度。各位一看可能比較熟悉，說(shuō)我們有啊，我們有提案制度。但這里的改善提案不同于提案改善，合理化建議等，改善提案是先改善后提案，就是說(shuō)先去做，先去改善，然后再提案，這個(gè)我們原來(lái)的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全員參與持續改進(jìn)的基礎。從全員的削減浪費開(kāi)始。
二是中基層的課題改善制度。每一位中層干部都需要引領(lǐng)一個(gè)課題，這個(gè)課題叫做大課題、焦點(diǎn)課題，多數涉及到流程改善等較大方面的改善。
三是全員的發(fā)表會(huì )制度。不管是改善提案，還是改善大課題，都要以成果的發(fā)布作為鑒定成績(jì)的方式。發(fā)表的方式不只是報告，更需要現場(chǎng)實(shí)地展示。將改善的成果展示在現場(chǎng)，并讓參與發(fā)表的人員共享改善之旅。
四是專(zhuān)家診斷、總經(jīng)理，董事長(cháng)的診斷制度。目前還有哪些問(wèn)題?下一步需要往哪里走?這需要外部專(zhuān)家，總經(jīng)理，董事長(cháng)給出指引。同時(shí)，診斷的過(guò)程也是檢驗前段改善效果的過(guò)程。
五是相關(guān)改善工具的全員培訓，這是基礎。不掌握改善工具就無(wú)法去改善，即使去改善也是無(wú)從下手。因此改善工具的訓練是必修課。這里包含從新人到老員工，到推進(jìn)者，從基層到領(lǐng)導各個(gè)層面的訓練。
以上五個(gè)方面，改善提案、大課題改善、發(fā)表發(fā)布、專(zhuān)家診斷與工具訓練構成持續改進(jìn)的循環(huán)，這便是精益生產(chǎn)管理的持續改善支撐體系，也是精益生產(chǎn)管理的制度保障。同時(shí)精益生產(chǎn)管理的實(shí)施成功，還有三個(gè)要點(diǎn)必須被關(guān)注：
一是領(lǐng)導的作用，一家企業(yè)精益生產(chǎn)管理是否能夠實(shí)施成功，領(lǐng)導的作用是關(guān)鍵，高層領(lǐng)導，經(jīng)營(yíng)班子應該發(fā)揮“三最”，用最大的決心來(lái)推動(dòng)精益生產(chǎn)管理，用最大的權力來(lái)支持精益生產(chǎn)管理，用最好的表率來(lái)宣傳精益生產(chǎn)管理。這就要求高層領(lǐng)導每周一次的現場(chǎng)巡回確認，關(guān)注推行進(jìn)度;最高層領(lǐng)導每月參加一次精益生產(chǎn)管理的推行會(huì )議;將精益生產(chǎn)管理推行納入公司的經(jīng)營(yíng)方針，制定精益管理推行的中長(cháng)期目標與實(shí)施規劃，并將推行結果納入各部門(mén)的績(jì)效考核。中基層管理者要親力親為，從我做起，主動(dòng)學(xué)習，虛心接受，堅決執行，不滿(mǎn)足現狀，對下屬員工要“喋喋不休”，促其實(shí)施規范。
二是快速的行動(dòng)，精益生產(chǎn)管理的實(shí)施不是停留在紙面上的文件，而是一個(gè)不斷實(shí)踐的改善過(guò)程，它需要有想法就去快速的行動(dòng)，快速的實(shí)踐，用事實(shí)來(lái)證明。不怕犯錯誤，但不允許不變革。
三是改變心態(tài)，精益管理是打破舊傳統，舊習慣，舊做法的過(guò)程，也就是打破“既得利益”的變革過(guò)程，那么依照人的習慣就會(huì )抵抗，所以只有保持空杯與堅決變革的心態(tài)才可，就如三星社長(cháng)李健熙所言“除了老婆孩子不能變，其他的都要變”。
上面五個(gè)支撐與三個(gè)重點(diǎn)，是我們經(jīng)過(guò)多年的精益實(shí)踐后的研究成果，當我們決定要實(shí)施精益管理后，我們可以在精益生產(chǎn)管理實(shí)施的同時(shí)開(kāi)始完善上述的基礎體系，也可以在實(shí)施前先做一些變革，給員工一個(gè)良好的信號。因為精益生產(chǎn)管理并非幾個(gè)改善工具，而是涉及到研發(fā)、制造、銷(xiāo)售和物流以及供應商和客戶(hù)的整個(gè)管理系統。建立一個(gè)良好的基礎是成功實(shí)施的保證。
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