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一、不干膠材料的外觀(guān)檢查

     為了盡可能地避免由不干膠材料本身的質(zhì)量問(wèn)題引起的不干膠標簽印刷故障，在印刷加工前，有必要先對不干膠材料的外觀(guān)質(zhì)量進(jìn)行認真檢查，以便在印刷前就能及時(shí)發(fā)現可能引起印刷加工質(zhì)量問(wèn)題的缺陷。

     1、檢查不干膠材料是否有毛邊

     卷筒不干膠材料邊緣光潔、無(wú)損壞，是確保不干膠標簽印刷質(zhì)量的基礎，所以，印刷加工前一定要仔細檢查卷筒不干膠材料的分切邊緣是否有毛邊，是否因儲運不當而出現了破損，并且要將卷筒不干膠材料卷下4—5圈，仔細檢查其分切邊緣。

     2、檢查不干膠材料上是否有裂紋

     不干膠材料在分切時(shí)，如果分切刀具調整不合適或刀刃不夠鋒利，都會(huì )在不干膠材料的面紙或底紙上出現裂紋，裂紋處拉出的纖維又會(huì )被粘合劑粘住。裂紋的發(fā)生可能是連續的，也可能是隨機的，可能出現在卷筒不干膠材料的一邊，也可能兩邊都有，所以，不干膠材料上機印刷前，不定要仔細察看其底紙和面紙上是否有小的裂紋。

     然后，取一段經(jīng)過(guò)上述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因為裂紋有時(shí)是非常小的，只有分開(kāi)底紙和面紙后才能發(fā)現。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過(guò)程中會(huì )逐漸積存到印刷機的導紙輥上，也會(huì )引起不干膠材料邊緣出現裂紋。所以，即使已經(jīng)開(kāi)始印刷，也不能忽社上述問(wèn)題。

     3、檢查不干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅

     不干膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區域漏涂硅油，在印刷加工過(guò)程中均會(huì )引起排廢時(shí)面紙斷裂，不能正常生產(chǎn)。所以，印刷前先要取一段長(cháng)1米左右的不干膠材料，用手剝開(kāi)，看看邊緣或其它部分有無(wú)不能順滑一致剝開(kāi)的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都發(fā)生在整卷涂布的不干膠材料的一個(gè)分切卷上，而且一般只發(fā)生在外層7—10米處，所以，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連，不要馬上就斷言整卷紙都有此毛病。

     此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大，面紙越輕，剝離時(shí)手感越緊。也正因為如此，有時(shí)按客戶(hù)所要求的形狀去模切客戶(hù)所選擇的不干膠材料時(shí)，無(wú)法在常規印刷速度下完成。

     4、檢查卷筒不干膠材料分切端面是否平直、復卷松緊是否一致

     如果卷筒不干膠材料的分切端面不齊，不僅會(huì )影響印刷時(shí)的套準，而且會(huì )因模切位置發(fā)生變化而發(fā)生排廢困難；復卷時(shí)松緊不一致則會(huì )引起印刷時(shí)紙張力的變化，張力不均同樣會(huì )造成印刷質(zhì)量問(wèn)題。

     二、印刷故障與排除

     不干膠材料通常在標簽聯(lián)動(dòng)機上印刷與加工，最常見(jiàn)的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見(jiàn)的故障有：

     故障1印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉

     原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類(lèi)不合適等都會(huì )造成印刷后的標簽墨層不干、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、干燥裝置的烘干、固化功率太低或者干燥時(shí)間太短同樣會(huì )使油墨得不到充分干燥；而生產(chǎn)車(chē)間的溫度過(guò)低，則會(huì )影響油墨的干燥速度，也將導致上述故障。

     解決的辦法是：

     1、采用深墨薄印的方法來(lái)減少墨層的厚度；

     2、使用干燥快的專(zhuān)用油墨；

     3、使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；

     4、采取措施，延長(cháng)印刷品的干燥或固化時(shí)間；

     5、提高室溫，適量排風(fēng)，加快油墨干燥速度。

     故障2薄膜表面印刷墨層附著(zhù)牢度差，易掉墨

     如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著(zhù)；沒(méi)使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專(zhuān)用油墨時(shí)，也會(huì )產(chǎn)生此類(lèi)故障；而使用過(guò)期或失效油墨也不可避免地出現此類(lèi)故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風(fēng)干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長(cháng)時(shí)間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著(zhù)牢差差，易掉墨。

     解決的辦法是：

     1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上；

     2、輪轉標簽機應安裝電暈裝置，通過(guò)隨機電暈算是業(yè)提高薄膜的表面張力；

     3、可先用透明的溶劑型油墨進(jìn)行預訂打底來(lái)提高承印材料的表面張力；

     4、選用與承印材料匹配的專(zhuān)用油墨和配套添加劑；

     5、提高烘干或固化功率，或降低機器運行速度，增加烘干時(shí)間；

     6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時(shí)可單色多次疊??；

     7、推薦印刷后進(jìn)行UV上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附著(zhù)牢度。

     故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著(zhù)牢度差

     原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會(huì )出現劃痕，無(wú)論其表面張力是高是低，都會(huì )出現油墨附著(zhù)牢度差的問(wèn)題，而且，即使是在其它承印材料上不會(huì )出現附著(zhù)牢度問(wèn)題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會(huì )出現油墨附著(zhù)牢度差的問(wèn)題。此處的所謂掉墨，實(shí)際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無(wú)關(guān)。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買(mǎi)加有硬化劑的油墨，通過(guò)增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來(lái)達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著(zhù)牢度的目的。

     故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無(wú)法開(kāi)卷印刷

     原因：分切復卷小卷時(shí)復卷張力太大，導致復卷太緊，會(huì )引發(fā)此故障；倉儲或印刷車(chē)間溫度太高也會(huì )導致此故障；而遭受擠壓或倉儲時(shí)間過(guò)長(cháng)也是導致此故障的原因之一。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋?zhuān)档推湔扯?，以利于開(kāi)卷；

     2、輕輕開(kāi)卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；

     3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速印刷和模切。

     故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著(zhù)牢度不一致

     原因：其一多色疊印時(shí)，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過(guò)厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；

     解決的辦法是：

     1、減薄 愕暮穸齲?br>2、增加VU干燥裝置的固化功率；

     3、降低機器速度，增加油墨固化時(shí)間，可采用單色多工位固化；

     4、在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；

     5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著(zhù)，從而增加油墨的附著(zhù)牢度；

     6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。

     故障6實(shí)地印刷墨層表面魚(yú)眼

     原因：魚(yú)眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現魚(yú)眼既與環(huán)境的清潔程度和車(chē)間密封情況有關(guān)，也與靜電有關(guān)，因為靜電會(huì )將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；出現魚(yú)眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現魚(yú)眼問(wèn)題；另外，分切質(zhì)量不好，分切精度低的承印材料也易出現魚(yú)眼問(wèn)題。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠(chǎng)家應對印刷機進(jìn)行密封管理；

     2、在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；

     3、選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；

     4、提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；

     5、定期清洗印版和印刷機的輸墨系統；

     故障7紙張類(lèi)材料掉粉

     原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問(wèn)題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標簽的壓機方有關(guān)。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、選用優(yōu)質(zhì)承印材料，尤其是大面積實(shí)地印刷時(shí)；

     2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；

     3、改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；

     4、在工藝設計上變實(shí)地印刷為平網(wǎng)印刷；

     5、正式印刷前先走空紙進(jìn)行預印，可以去掉部浮粉；

     6、改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。

故障8單印印刷套印不準

     原因：（1）紙張尺寸不穩定造成的套印不準。

     由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復合制造時(shí)環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車(chē)間的溫度、濕度不穩定則會(huì )造成較大幅度的紙張尺寸變化。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、將印刷車(chē)間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。

     2、將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；

     3、盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；

     4、采用單色機多次印刷進(jìn)要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；

     5、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；

     6、在條件允許的情況下，紙張應提前進(jìn)入印刷車(chē)間，使其有充分的時(shí)間與環(huán)境溫濕度取得平衡。

     7、對濕度過(guò)大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；

     8、對需要進(jìn)行燙金和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩定后，再對照實(shí)際尺寸制作燙金版和模切版。

     原因（2）：其它原因引起的套印不準。

     1、紙張滲膠，使前規、側規不到位，導致套印不準；

     2、紙張裁切定位時(shí)由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時(shí)難以套準；

     3、理紙折痕造成紙張變形過(guò)大，引起民套印不準；

     4、由靜電吸附造成套印不準；

     5、裝版時(shí)，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；

     6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準；

     7、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準；

     8、由輸紙機構和傳紙機構的原因造成套印不準。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來(lái)改善滲膠情況；

     2、提高裁紙精度，必要時(shí)可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過(guò)大；

     3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來(lái)控制車(chē)間溫濕度；

     4、通過(guò)打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準；

     5、全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；

     6、提高印刷機精度，保證正確傳紙、輸紙。

     故障9版面墨色不一致

     原因：印版壓力不均勻或版面上著(zhù)墨量不均勻。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、調整壓力，重新墊版臺；

     2、調整墨斗或輸墨系統，使著(zhù)墨輥給墨量一致。

     故障10線(xiàn)條或網(wǎng)點(diǎn)處糊版，變形

     原因：墨量過(guò)大，著(zhù)墨輥與印版之間的接觸壓力過(guò)大或印刷壓力太大是導致糊版、網(wǎng)點(diǎn)變形的主要原因。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、適當減少墨斗輥的輸墨量；

     2、減輕著(zhù)墨輥與印版間的接觸壓力；

     3、降低印刷壓力或對墊版臺進(jìn)行局部調整。

     故障11印刷品蹭臟、污背、粘連

     原因：油墨未完全干燥或墨量太大。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、降低印刷速度；

     2、調整油墨，加放相應的助劑；

     3、可上晾紙架分層堆放；

     4、適當減少上墨量。 三、模切故障與排除

     故障1平壓平式模切中底紙被切穿

     原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標簽數量太多，面積過(guò)大；模切版不平整，精度低；模切機構精度低造成模切不穩定；模切襯墊板不平整或有凸起點(diǎn)；模切刀片選擇不正確。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；

     2、提高模切版精度，必要時(shí)請專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)家來(lái)制造；

     3、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；

     4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；

     5、使用高精度的專(zhuān)用不干膠模切刀片來(lái)制作模切版。

     故障2模切后排廢時(shí)，紙邊經(jīng)常斷裂，無(wú)法正常開(kāi)機

     原因：模切版或墊板不平整

　　解決問(wèn)題的辦法是：

     1、提高模切版精度，減小模切面積；

     2、模切底板要平整，并定期更換；

     3、正確調整排廢張緊力；

     4、正確設置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度；

     5、換用剝離力合適的不干膠標簽材料；

     6、根據標簽外形合理排版，使其便于排廢。

     故障3排廢時(shí)簽同紙邊一同揭下

     原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時(shí)間過(guò)長(cháng)；刀片太鈍，導致面材被壓進(jìn)底紙但未被切斷；機器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時(shí)出現掉標現象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太??；標簽面積太小，排列方法不合適；生產(chǎn)車(chē)間的溫度過(guò)低堇視，使粘合性能發(fā)生改變。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、調整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；

     2、變換機器速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；

     3、使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；

     4、保持車(chē)間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩定。

     四、上光故障與排除

     UV上光中的常見(jiàn)質(zhì)量問(wèn)題有：

     1、上光后，經(jīng)地一段時(shí)間，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏色；

     2、印刷品表面不亮；起褶或出現條痕；

     3、上光面發(fā)粘，不光滑；

     4、上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點(diǎn)等。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、使用高質(zhì)量、有效期內的上光油；

     2、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；

     3、注意底墨的印刷質(zhì)量，要求把墨量印足、印實(shí)，并不要干透；

     4、根據上光表面的實(shí)際情況正確調整上光油的粘度；

     5、正確調整上光油的表面張力，使其小于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；

     6、避免油墨層晶化，必要時(shí)可對其進(jìn)行表面處理；

     7、調整好機器速度、上光油量、烘干能量之間的關(guān)系。

     五、覆膜故障與排除

     故障1圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良

     原因：覆膜輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平解決問(wèn)題的方法是：

     1、加大覆膜輥壓力；

     2、調整兩輥間的平行度；

     3、若是覆膜輥本身有問(wèn)題，則更換覆膜輥；

     4、降低機速或改變油墨成分。

     故障2圖案表面有壓痕凹點(diǎn)

     原因：覆膜輥表面不干凈或已經(jīng)磨損

     解決問(wèn)題的方法是：清洗或更換覆膜輥。

     故障3印刷品表面有皺紋

     原因：復合膜太松或底紙拉力過(guò)大，以及復合膜兩邊張力不一致均會(huì )導致此故障。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、張緊復合薄膜；

     2、降低底紙拉力；

     3、改用合適的復合薄膜。

     故障4標簽貼在瓶體上翹邊

     原因：紙張太薄或復合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復合膜太薄或有質(zhì)量問(wèn)題，引故障更是難以避免。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、避免對薄紙格膜；

     2、復合膜張力地大時(shí)，要換用剝離力小的或有底紙的復合膜。

     3、單張紙覆膜時(shí)，張力方向應與標簽彎方向垂直；

     4、要控制好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；

     5、覆膜適合小幅面標簽，平面粘貼，大幅面標簽建議采用上光工藝；

     故障5圖紋內起泡，發(fā)白

     原因：覆膜時(shí)印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，復合膜太松或厚薄不均勻均會(huì )導致此故障。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、增大復合壓力；

     2、更換復合膜或調整其張力。

     六、燙金故障與排除

     故障1燙印不上或燙印不牢

     原因：燙印溫度地低，印版壓力過(guò)低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號不合適都有可能導致此故障。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、適當提高燙印溫度；

     2、加大印版壓力；

     3、改變油墨成分，使墨層表改性；

     4、降低墨層厚度，減少疊??；

     5、變換其它型號的電化鋁。

     故障2電化鋁反拉帶墨

     原因：印刷墨層干燥不充分，油墨附著(zhù)力太低以及電化鋁分離力過(guò)大都是導致此故障的原因。

     解決疸的方法是：

     1、燙印電化鋁之前，要讓油墨充分干燥；

     2、改變油墨成分；

     3、改用分離力低的電化鋁。

     故障3印跡滋邊發(fā)毛

     原因：壓力調整不當或印版溫度太低

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、調整壓力，局部墊版；

     2、適當提高燙金溫度。

     故障4印跡金屬光澤降低

     原因：印版溫度過(guò)高。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、降低電熱溫度；

     2、減少不必要的停機，縮短停機時(shí)間。

     故障5印跡不清，缺筆斷畫(huà)

     原因：遇到印跡不清楚這類(lèi)故障時(shí)，首先要考慮燙金版自身是否有缺陷，另外，電化鋁太緊，燙印壓力不均，電化鋁太窄或導紙方向偏移等也是此類(lèi)故障的起因。

     解決問(wèn)題的方法是：

     1、更換印版；

     2、降低電化鋁張力；

     3、局部墊版，保持燙印沽σ恢攏?br>4、改用幅面寬一些的電化鋁；

     5、調整導紙機構。

     故障6不干膠標簽燙金中最容易發(fā)生的質(zhì)量問(wèn)題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印跡不清

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、選擇專(zhuān)用的、配套的燙金箔，盡量選用進(jìn)口材料；

     2、保護好印版，要求印版要平整，表面無(wú)污物；

     3、薄膜材料應先進(jìn)行電暈處理，以提高其表面張力；

     4、減小燙金面積，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；

     5、使用硬襯墊材料時(shí)，要求襯墊要平整，均勻；

     6、通過(guò)試驗找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳配合。

    七、貼標故障與排除

     故障1在油桶等容器上貼大面積的紙類(lèi)標簽時(shí)出現汽泡

     原因：標簽的存儲環(huán)境與貼標環(huán)境的溫濕度相差太大，導致貼標后標簽迅速吸收水分而形成氣泡；或由于貼標物體表面不平整或臟污有水泡，導致貼標不牢，出現氣泡。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、貼標前，先將標簽在貼標環(huán)境中放放置一段時(shí)間，使其與環(huán)境達到濕度平衡；

     2、使貼標物體表面保持干燥、潔凈，并在貼標時(shí)用力貼平，貼牢。

     故障2透明薄膜標簽貼在透明瓶體上后了出現汽泡，影響美觀(guān)

     原因：瓶體表面不平整，有微小凹坑或標簽的軟硬程度與瓶體匹配都將造氣泡；而貼標機貼標方式與瓶體外形有不匹配或貼標方法不合適，都會(huì )使空氣殘留在標簽內，產(chǎn)生氣泡。

     解決問(wèn)題的辦法是：

     1、貼標前檢查瓶體是否平衡，若不平衡，應修整生產(chǎn)瓶體的模具。

     2、透明專(zhuān)用貼標機，用橡膠刮板貼標。

     3、選用與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。

行，都會(huì )造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時(shí)膜層尚未干透，或機速太快也是產(chǎn)生此故障的原因。