1 操作方面
投料和止料是預分解窯操作中比較重要的環(huán)節，操作不當很容易造成預熱器堵塞。
我廠(chǎng)在試生產(chǎn)階段，開(kāi)始投料量定在80t/h，高溫風(fēng)機的進(jìn)口閥門(mén)開(kāi)度為45％ ，液偶轉速在800r/min左右，預熱器一級入口壓力在2500Pa左右。由于投料量少，生料進(jìn)入分解爐時(shí)表面粘性增大，通過(guò)五級排灰閥時(shí)，難以沖開(kāi)排灰閥，從而造成預熱器五級堵塞；另外，系統拉風(fēng)較小，旋風(fēng)筒、分解爐內風(fēng)速低，物料無(wú)法正常懸浮，預熱器的分離效果差，單位風(fēng)量的料荷載太大，同樣造成了預熱器堵塞。后來(lái)決定采用大風(fēng)、大料的操作方法，投料量定在12Ot／h，把高溫風(fēng)機閥門(mén)開(kāi)度提高到65％，液偶轉速提高到800r／min，一級入口壓力在3000Pa左右。加料階段，在保證燒成帶溫度適當的前提下，要快速越過(guò)系統的塌料區(一般在1h左右加料至正常)，以免產(chǎn)生塌料造成堵塞。
通過(guò)以上措施，避免了因投料不當造成預熱器堵塞的現象發(fā)生。
預熱器二級筒曾出現堵塞現象，這種情況都發(fā)生在投料后不久。分析原因是止料操作時(shí)減風(fēng)太快，一般在止料后立即減風(fēng)，有一部分物料沒(méi)入窯，堆積在預熱器內，再次投料時(shí)產(chǎn)生塌料，造成預熱器堵塞。常發(fā)生于二級筒的原因是：
(1) 二級筒不容易檢查、清理；
(2) 二級筒沒(méi)有錐體壓力顯示，操作員判斷滯后；
(3)二級筒在投料時(shí)風(fēng)速變化較大。
措施：在止料時(shí)，當入窯斗提機的電流從正常的100A降至空載狀態(tài)55A，一級筒的出口溫度升高時(shí)進(jìn)行減風(fēng)。減風(fēng)速度不要太快，一般先逐漸減少篦冷機一至六室風(fēng)機的風(fēng)，等5min左右，觀(guān)察一級筒溫度升高時(shí)，再減高溫風(fēng)機的風(fēng)；加強對二級筒的清理和投料時(shí)人工看守。收到了很好的效果。
2 原料中有害成分的影響
我公司原料供應點(diǎn)不固定，入廠(chǎng)原料中的有害成分波動(dòng)較大，石灰石中Cl一的含量達到0.043％ ，大大超過(guò)了0.015％的控制指標；生料Mg()的含量有時(shí)超過(guò)2％。由于Cl一和MgO的含量較高，所形成的低熔點(diǎn)礦物易形成結皮。結皮粘結在旋風(fēng)筒下錐體和下料管道上，或者脫落，使物料難以通過(guò)造成堵塞。
在調試階段為提高窯的產(chǎn)量，分解爐溫度控制較高，后來(lái)出現分解爐的喂煤加不上去、溫度波動(dòng)大、熟料的質(zhì)量下降的情況，操作上誤認為風(fēng)量不足，增加高溫風(fēng)機的風(fēng)量后，窯況卻進(jìn)一步惡化，曾經(jīng)出現了窯尾用煤和窯頭喂煤在5：5的狀況，預熱器頻繁堵塞。
分析原因：原料中的有害成分特別是氯和鎂的含量高，在操作上沒(méi)有充分重視，溫度控制較高，有時(shí)分解爐的出口溫度高達950oC，造成系統結皮嚴重，影響了TDF爐的雙噴騰效應。TDF爐下縮口和中間縮口處結皮更嚴重，分解爐內風(fēng)量不足，風(fēng)速較低，造成分解爐內塌料。為避免塌料，操作上加大拉風(fēng)，高溫風(fēng)機的液偶轉速由870r/min提高至920r/min左右，從而進(jìn)一步使爐內的風(fēng)速加快，風(fēng)、煤粉在爐內的停留時(shí)間大大縮短，嚴重影響了爐內的風(fēng)、料、煤合理匹配，使分解爐的煤加不上去，造成了窯頭和窯尾的喂煤失比，整個(gè)系統熱工制度紊亂。
措施：(1)利用檢修時(shí)間對預熱器系統進(jìn)行清理；(2)控制窯頭窯尾喂煤的比例，保持好火焰形狀；(3)操作上嚴格控制分解爐溫度在900℃以下，杜絕因溫度高產(chǎn)生結皮；(4)控制好入廠(chǎng)原燃料的有害成分的含量，成分波動(dòng)大的物料和穩定的物料搭配使用。
3 角行程分料閥的調節不當
預熱器四級筒曾出現頻繁堵塞的現象，現場(chǎng)觀(guān)察發(fā)現物料溫度較高并很難清理，開(kāi)始分析原因認為是煤粉細度粗，在分解爐內不能充分燃燒，部分在四級筒燃燒造成堵塞。后來(lái)把煤粉細度由10％降至5％左右，水分控制在1．5％左右，但預熱器四級頻繁堵塞的現象仍然出現。每次堵塞時(shí)都造成下料管堵塞，并不是發(fā)生在易堵塞的旋風(fēng)筒錐體處。通過(guò)現場(chǎng)觀(guān)察分析，確定是角行程分料閥的問(wèn)題。調試初期，把分料閥的分料比定為3：7，以后便沒(méi)有調節，由于分解爐上部的物料少，造成分解爐上游的溫度高，很容易使上部的下料管堵塞，從而造成四級筒堵塞。后來(lái)，把分料閥的分料比改為5：5，四級筒堵塞的問(wèn)題得到解決。
4 入窯生料成分波動(dòng)
影響我廠(chǎng)入窯生料化學(xué)成分的主要因素有：
(1)入廠(chǎng)原料成分波動(dòng)大；
(2)原料預均化效果不很理想；
(3)窯灰入生料均化庫，當生料磨停機時(shí)，造成窯灰不均勻摻入均化庫。生料均化庫內顆粒離析非常嚴重，使窯灰的CaO含量高，SiO2的含量低，有害成分含量高。由于以上因素，使生料化學(xué)成分波動(dòng)很大，經(jīng)常造成預熱器堵塞。
正常時(shí)入窯生料的化學(xué)成分見(jiàn)表1。
生料磨停運造成堵塞時(shí)入窯生料的化學(xué)成分見(jiàn)表2。
原料成分波動(dòng)大時(shí)造成堵塞的入窯生料的化學(xué)成分見(jiàn)表3。
措施：
(1)嚴禁不合格原料進(jìn)廠(chǎng)，對化學(xué)成分相差大的原料分批、分堆存放，搭配使用；
(2)穩定石灰石破碎機的產(chǎn)量；定期調整篦縫間隙，保證粒度的合格率。通過(guò)調整堆料機的堆料程序，使堆料機隨著(zhù)料層的增高，自動(dòng)地按物料休止角的比例減少上一層堆料的長(cháng)度，減少了料堆端部效
應對生料成分的影響；
(3)針對生料磨停機造成預熱器堵塞采取措施：
a. 生料磨停機時(shí)由于窯灰摻入不勻，將分解爐的溫度控制比正常時(shí)低10℃左右；
b. 穩定生料磨產(chǎn)量，提高出磨生料成分的合格率；
c. 縮短磨機的停機時(shí)間，力求生料均化庫位的穩定。
在調試完成后的生產(chǎn)中，曾經(jīng)出現由于入窯分料閥分料不勻、系統卡異物等原因造成的預熱器堵塞?？傊?，預熱器堵塞的原因很多，可能是單一的原因，也可能是綜合的原因，要根據實(shí)際情況分析堵塞的原因，找到有效的解決辦法，才能使窯穩定、高效地運轉。
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