不論在任何產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程，人們在質(zhì)量意識方面普遍存在以下誤區。我們一起來(lái)看看同學(xué)們是不是也這樣想過(guò)。
誤區一：質(zhì)量是檢驗出來(lái)的
在軟件項目中，會(huì )有軟件測試，軟件質(zhì)量保證的人員(SQA)，軟件測試人員負責在代碼完成之后進(jìn)行單元測試，模塊集成后進(jìn)行集成測試以及系統測試。軟件質(zhì)量保證人員負責對軟件開(kāi)發(fā)的過(guò)程進(jìn)行檢查。這樣的角色是為了及時(shí)發(fā)現問(wèn)題，及時(shí)糾正，越早發(fā)現問(wèn)題，付出的代價(jià)越少。而往往開(kāi)發(fā)人員因為后面有測試，就會(huì )在開(kāi)發(fā)的過(guò)程中存在僥幸心理：“反正后面還要測試，測試會(huì )檢驗出Bug”，甚至有的開(kāi)發(fā)人員連編譯都沒(méi)通過(guò)的程序提交到了配置庫。這就是誤區一：“質(zhì)量是檢驗出來(lái)的”。
其實(shí)質(zhì)量是做出來(lái)的而不是檢驗出來(lái)的。不論什么產(chǎn)品都是由作業(yè)員一個(gè)一個(gè)的做出來(lái)的，他們對每一個(gè)產(chǎn)品不但進(jìn)行生產(chǎn)，還要進(jìn)行判定。測試人員和SQA的檢驗一般是抽檢，不可能測出所有的Bug，而抽檢具一定的風(fēng)險性。
因此作為程序員，我們必須要明確一點(diǎn)，檢驗不能提高質(zhì)量，只能檢查質(zhì)量的好壞，在你提交不論是需求、設計文檔還是代碼時(shí)，一定要有一個(gè)概念就是：承接下一個(gè)工序的人，就是你的客戶(hù)，你所提交的產(chǎn)品就是給了你的客戶(hù)，要像把整個(gè)軟件系統提交給最終客戶(hù)一樣去驗證產(chǎn)品的質(zhì)量，當你確實(shí)認為沒(méi)有問(wèn)題了才能交出去。
誤區二：99%合格率意味著(zhù)公司質(zhì)量水平已經(jīng)很高了！
先講一個(gè)降落傘的真實(shí)故事：這是一個(gè)發(fā)生在第二次世界大戰中期，美國空軍和降落傘制造商之間的真實(shí)故事。在當時(shí)，降落傘的安全度不夠完美，即使經(jīng)過(guò)廠(chǎng)商努力的改善，使得降落傘制造商生產(chǎn)的降落傘的良品率已經(jīng)達到了99.9%，應該說(shuō)這個(gè)良品率即使現在許多企業(yè)也很難達到。但是美國空軍卻對此公司說(shuō) No, 他們要求所交降落傘的良品率必須達到100%。于是降落傘制造商的總經(jīng)理便專(zhuān)程去飛行大隊商討此事，看是否能夠降低這個(gè)水準？因為廠(chǎng)商認為，能夠達到這個(gè)程度已接近完美了，沒(méi)有什么必要再改。當然美國空軍一口回絕，因為質(zhì)量沒(méi)有折扣。后來(lái)，軍方要求改變了檢查質(zhì)量的方法。那就是從廠(chǎng)商前一周交貨的降落傘中，隨機挑出一個(gè)，讓廠(chǎng)商負責人裝備上身后，親自從飛行中的機身跳下。這個(gè)方法實(shí)施后，不良率立刻變成零。
從上面故事您得出什么結論？ 當我讀了這個(gè)故事，我有兩個(gè)想法，第一：提高質(zhì)量，總是有方法的；第二：我們做事時(shí)常有“差不多”的心態(tài)。
不論是生產(chǎn)產(chǎn)品還是提供服務(wù)，百分之一的次品對顧客來(lái)說(shuō)就是百分之百的次品。作為開(kāi)發(fā)人員，你所追求的質(zhì)量目標應該是100%或者說(shuō)是零缺陷。如果達不到，就是我們還做得不夠，還做得不好。那就應該采取措施進(jìn)行改善，努力的去提高，去完善。就像上面的故事所反應的，通過(guò)我們每個(gè)人都做好每件事，做好每一個(gè)產(chǎn)品，100%和零缺陷的質(zhì)量目標是能夠達到的。
在對日外包項目中，日本公司對質(zhì)量的要求是非常高的，缺陷率控制在0.3個(gè)/KS，甚至0.2個(gè)/KS，而且他們一直以零缺陷為追求的目標。那么他們靠什么方法做到的呢。
我們先看看日本企業(yè)的質(zhì)量管理思想。
首先，日本企業(yè)樹(shù)立了“無(wú)次品”的質(zhì)量管理觀(guān)念。日本企業(yè)還宣傳“每個(gè)廢品都是寶”的觀(guān)念，對廢品進(jìn)行仔細研究，找出質(zhì)量管理中存在的問(wèn)題。他們追求產(chǎn)品的適用性，不以合格率為主要標準，擴大產(chǎn)品優(yōu)等率。
其次，我們看看日本質(zhì)量管理地方法之一，“3N”原則：
“3N”是指質(zhì)量管理的原則為：
• 不接受(No accepting)不合格產(chǎn)品；
• 不制造(No manufacturing)不合格產(chǎn)品；
• 不移交(No transferring)不合格產(chǎn)品。
日立要求每個(gè)操作者將“3Ｎ”原則銘記在心，以便使生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節始終處于受控狀態(tài)，使生產(chǎn)全過(guò)程進(jìn)入有序的良性循環(huán)中。同學(xué)們在青軟實(shí)訓參與實(shí)戰項目過(guò)程中及今后到軟件企業(yè)從事開(kāi)發(fā)工作后都要牢記和遵循。我們要樹(shù)立起生產(chǎn)出自己和顧客都滿(mǎn)意的產(chǎn)品的質(zhì)量理念，形成人人注重質(zhì)量、環(huán)環(huán)相扣保證質(zhì)量的有效機制。
再次，日本企業(yè)重視質(zhì)量管理中人的因素，強調全員參與質(zhì)量管理。其目的是控制生產(chǎn)全過(guò)程的質(zhì)量，確保經(jīng)過(guò)每位員工之手加工的零部件達到100%的合格率，達到零缺陷的質(zhì)量目標。
誤區三：這一點(diǎn)小問(wèn)題，沒(méi)關(guān)系的！
這個(gè)誤區，好像我們經(jīng)常在出現問(wèn)題自我安慰的時(shí)候會(huì )這樣去想。但是比如做一個(gè)產(chǎn)品，我的上一道工序有一點(diǎn)小問(wèn)題，沒(méi)關(guān)系，到我這，也出現一點(diǎn)小問(wèn)題，也沒(méi)關(guān)系，到下一道，又有一點(diǎn)小問(wèn)題，還是沒(méi)關(guān)系，最后下來(lái)，這產(chǎn)品存在著(zhù)很多的小問(wèn)題，也就不再是小問(wèn)題，它就成了大問(wèn)題。
一個(gè)問(wèn)題的解決，首先是要尋找問(wèn)題的原因，問(wèn)題的原因往往是很多，因為存在著(zhù)很多小問(wèn)題，那問(wèn)題的解決就得從這些小問(wèn)題的解決開(kāi)始，一個(gè)一個(gè)突破，最終得到完全解決。所以，小問(wèn)題不容忽視。在日常工作當中，一旦發(fā)生問(wèn)題，即使是小問(wèn)題，我們都應當立即將其消除。絕不忽略和拖延！如果我們的每一件事都做好，每個(gè)小問(wèn)題都得以消除，那就不會(huì )產(chǎn)生什么大問(wèn)題和長(cháng)期問(wèn)題，我們的工作我們的產(chǎn)品就能做好
在日本企業(yè)中，當出現問(wèn)題時(shí)，要求遵照三現二原原則，來(lái)分析問(wèn)題的客觀(guān)原因和主觀(guān)原因，找到改進(jìn)的依據。三現二原原則：
• 現場(chǎng)：親臨問(wèn)題發(fā)生的場(chǎng)所；
• 現物：察看實(shí)際出現問(wèn)題的事務(wù)；
• 現實(shí)：把握到底發(fā)生了什么；
• 原理：追根溯源找出問(wèn)題的真正根源；
• 原則：根據基本原則通過(guò)日新月異的科技解決處理問(wèn)題。
也就是通過(guò)客觀(guān)現象找到客觀(guān)原因，通過(guò)客觀(guān)原因找到主觀(guān)現象，通過(guò)主觀(guān)現象找到主觀(guān)原因，從而找到改進(jìn)的依據。在對日外包項目中，這種方法也叫做品質(zhì)向上，經(jīng)歷過(guò)這個(gè)過(guò)程的人都會(huì )感受到這個(gè)過(guò)程的痛苦，但卻真實(shí)的能夠看到質(zhì)量的提升及開(kāi)發(fā)人員質(zhì)量意識的提升，工作習慣的改變。
誤區四：以前也是這樣，沒(méi)關(guān)系的！
有個(gè)青蛙原理不知道同學(xué)們聽(tīng)說(shuō)過(guò)沒(méi)有，當你把青蛙放到一個(gè)溫度很高的水里，青蛙會(huì )一下子跳出來(lái)，因為它感覺(jué)到了疼，而當你把青蛙放到一個(gè)涼水中，下面用小火慢慢的把水燒開(kāi)，這只青蛙，一直會(huì )呆在里面，直到死去?？戳诉@個(gè)原理，同學(xué)們有什么思考呢。
我們在工作和學(xué)習中，經(jīng)常會(huì )有這樣的想法，“以前也是這樣，沒(méi)關(guān)系的，就這么著(zhù)吧。”這樣的態(tài)度用在工作和學(xué)習中，就會(huì )使我們安于現狀，止步不前。
在工作中，凡是能解決的問(wèn)題，可以改善的問(wèn)題，我們都應當努力去解決和改善。即使是以前也是這樣，也能行得通，而現在找到了解決或改進(jìn)的方法，就要積極的去解決或改善。
在日本企業(yè)質(zhì)量管理的核心是：改善。我們可以把改善理解為：Change for the better、always a better way、 continuous improvement
這個(gè)被喻為日本企業(yè)“家傳絕技”的改善是一種低成本地風(fēng)險的質(zhì)量改進(jìn)方式，是日本企業(yè)競爭優(yōu)勢的根源，也是日本式管理的基礎，是日本式管理和西方式管理的內核差異，也是其本企業(yè)競爭優(yōu)勢的根源。
以上四個(gè)誤區經(jīng)常會(huì )在我們的腦海中出現，要想真正做到上面那幾點(diǎn)方法和要求非常難，但我們可以有意識的提高我們對質(zhì)量的認識，提高我們的質(zhì)量意識，從而提升我們的學(xué)習質(zhì)量、工作質(zhì)量，甚至生活質(zhì)量。
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