| 機械制造工藝學(xué)方面的論著(zhù)，在介紹提高機械加工精度的各種措施中，一般均簡(jiǎn)要介紹誤差補償法，但都是對工藝系統中單項原始誤差的補償，而且只介紹大小相等、方向相反的簡(jiǎn)單補償，并未提到對工藝系統累積誤差的綜合補償，今特撰文加以介紹。 1、工藝系統累積誤差首先舉幾個(gè)工程實(shí)例：例1某發(fā)動(dòng)機制造公司連桿上的螺紋孔在鉆孔攻絲之前的各工序都是合格的，本工序的機床、夾具、刀具的精度也都合格，但加工出來(lái)的螺紋孔對連桿大頭分開(kāi)面的垂直度合格率不足40%。例2加工發(fā)動(dòng)機機體主軸孔與凸輪軸孔的一臺精鏜專(zhuān)機，在機修分廠(chǎng)大修后檢驗其工作精度合格，但到機體生產(chǎn)線(xiàn)上加工出來(lái)的機體孔系的坐標尺寸、對基準面的平行度、對缸套孔的垂直度均有超差，找不到明確原因。例3按曲軸圖樣精度要求設計制造的一臺數控鍵槽銑床，檢查其主軸、導軌和工作臺的工作精度均合格，檢查夾具的精度也合格，但試切削后工件上鍵槽的對稱(chēng)度和平行度不合格。 怎樣解釋上述現象呢？在機床、夾具、工件、刀具組成的工藝系統中，影響加工精度的因素很復雜，如切削力、重力、慣性力，機床及夾具的制造誤差，刀具、工件的安裝誤差，機床的溫升，切削熱，運動(dòng)副的間隙，結構剛度，工件應力等，都會(huì )帶來(lái)誤差而影響加工精度。有時(shí)會(huì )遇到這種現象：機床、夾具、刀具的精度分別都是合格的，操作也符合規范，但加工出來(lái)的零件超出了公差范圍，恰如以上三例所述。這就是工藝系統累積誤差在作崇，這時(shí)候要找出超差的原因往往是很困難的，有的甚至成為行業(yè)內多年解決不了的難題，成為提高產(chǎn)品質(zhì)量的攔路虎。筆者親歷了以上三個(gè)典型事例，均采用工藝系統誤差綜合補償原理得到了順利突破。 2、工藝系統誤差綜合補償原理本原理的含義和方法、應用、理論依據 解決上述問(wèn)題，人們往往受思維定勢的影響，認為機床、夾具、刀具的制造精度不高，不能滿(mǎn)足工藝需要，從而去提高它們的制造精度。但這是事倍功半的下策，效果有限。上述例2就曾經(jīng)為提高這臺精鏜專(zhuān)機的大修精度而一修再修，結果也未能奏效。采用工藝系統誤差綜合補償原理，不管工藝系統的中間環(huán)節，不管它有多少個(gè)原始誤差，只關(guān)心最后結果，只針對累積誤差進(jìn)行綜合補償。工藝系統誤差綜合補償原理，不是試湊瞎碰，而是根據已加工零件的正確測量結果，確定工藝系統累積誤差的大小、正負和方位，然后按照工藝系統各組成單元及其零部件的功能關(guān)系和結構比例，分析計算出綜合補償值的大小、位置和載體(工藝系統中設置綜合補償誤差的那個(gè)構件)，對整個(gè)工藝系統的累積誤差進(jìn)行補償，從而準確有效地提高零件的加工精度。解決例(1)連桿螺紋孔的垂直度，是返回到幾道工序之前的精銑連桿分開(kāi)面工序的夾具定位面上，設置一個(gè)預補償誤差，使得分開(kāi)面與連桿端平面構成一個(gè)選定方位的垂直度誤差，作為鉆攻螺紋工序的綜合補償值。質(zhì)量管理跟蹤表明，螺紋孔垂直度合格率穩定達到100%。針對例(2)，是將機體鏜夾具上對工件定位用的四個(gè)定位塊做成不一樣高，進(jìn)行綜合補償(下文詳述)。例(2)是在夾具的設計基準(V形塊的對稱(chēng)中心平面)和機床工作臺之間設置一個(gè)角度誤差進(jìn)行綜合補償，取得了滿(mǎn)意效果。以例(2)為代表進(jìn)行分析，一面兩銷(xiāo)是箱體類(lèi)零件典型的定位方案，一般總是希望夾具上對工件的定位面的平面度誤差越小越好。為了這個(gè)目的，通常先將多個(gè)定位塊(支承板)裝配到夾具體上，然后在平面磨床上統一磨平。但例(2)采用逆向思維作了創(chuàng )新，把本來(lái)磨平一致的四個(gè)定位塊拆 | 
