企業(yè)的管理要不斷的進(jìn)步，不能停留在以前的管理模式上面，這樣的管理在發(fā)展中是沒(méi)有優(yōu)勢的呢，現代的企業(yè)管理已經(jīng)逐步的向精益管理過(guò)度，其實(shí)很多管理者都想做到精益管理，可是他們不知道從何下手，如何去管理，處于迷茫的階段，下面我具體說(shuō)一下精益管理的成功秘訣，希望對大家有幫助。
1、建立看板體系：就是重新改造流程，改變傳統由前端經(jīng)營(yíng)者主導生產(chǎn)數量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過(guò)看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時(shí)補貨，亦即是"逆向"去控制生產(chǎn)數量的供應鏈模式，這種方式不僅能節省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。
2、強調實(shí)時(shí)存貨：依據顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量，這種豐田獨創(chuàng )的生產(chǎn)管理概念，在80年代即帶給美國企業(yè)變革的思維，現已經(jīng)有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。
3、標準作業(yè)徹底化：他們對生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內容、順序、時(shí)間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范，例如裝個(gè)輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說(shuō)標準是一成不變的，只要工作人員發(fā)現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業(yè)，目的在于促進(jìn)生產(chǎn)效率。
4、排除浪費、不平及模糊等：排除浪費任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現場(chǎng)的各種不正常與不必要的工作或動(dòng)作時(shí)間人力的浪費。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。
5、重復問(wèn)五次為什么：要求每個(gè)員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節里，都要重復的問(wèn)為什么（Why），然后想如何做（How），以嚴謹的態(tài)度打造完美的制造任務(wù)。
6、生產(chǎn)平衡化：豐田所謂平衡化指的是"取量均值性".假如后工程生產(chǎn)作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備最高量因而產(chǎn)生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產(chǎn)浪費。
7、充分運用"活人和活空間"：在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)原來(lái)六個(gè)人在組裝抽掉一個(gè)人，則那個(gè)人的工作空間自動(dòng)縮小，空間空出來(lái)而工作由六個(gè)人變成五個(gè)人，原來(lái)那個(gè)人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱(chēng)呼為"活人、活空間"即鼓勵員工都成為"多能工"以創(chuàng )造最高價(jià)值。
8、養成自動(dòng)化習慣：這里的自動(dòng)化不僅是指機器系統的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養成好的工作習慣，不斷學(xué)習創(chuàng )新，這是企業(yè)的責任。這點(diǎn)完全如松下幸之助所說(shuō)："做東西和做人一樣",通過(guò)生產(chǎn)現場(chǎng)教育訓練的不斷改進(jìn)與激勵，成立學(xué)苑讓人員的素質(zhì)越來(lái)越高，反應越快越精確。
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