據央廣網(wǎng)報道，19名遇難者中有17名是宜賓恒達科技有限公司的員工，其余2人是附近居民和外來(lái)技術(shù)人員。
2018年7月12日18時(shí)30分左右，位于四川省宜賓市江安縣陽(yáng)春鎮工業(yè)園的恒達科技有限公司發(fā)生一起爆燃事故，事故已造成19人死亡，12人受傷。
宜賓恒達科技有限公司資料顯示，該公司占地25畝，總投資5000萬(wàn)元，主要生產(chǎn)化學(xué)用品5-硝基間苯二甲酸、2-(3-氯磺?；?4-氯苯甲酰)苯甲酸，投產(chǎn)后將形成年產(chǎn)5-硝基間苯二甲酸2000噸和2-(3-氯磺?；?4-氯苯甲酰)苯甲酸300噸的生產(chǎn)能力。
據應急管理部辦公廳通知，7月17日（今日）將在四川省宜賓市召開(kāi)四川宜賓恒達科技有限公司“7·12”重大爆燃事故現場(chǎng)會(huì )，會(huì )議將通報“7·12”事故有關(guān)情況，實(shí)地查看現場(chǎng)，剖析暴露出的問(wèn)題，進(jìn)行警示教育，深入推動(dòng)危險化學(xué)品安全綜合治理，研究部署防范遏制危險化學(xué)品重特大事故工作措施。
小編在整理對比歷史上化工領(lǐng)域事故時(shí)，發(fā)現精細、醫藥化工發(fā)生事故占比最大。根本原因在于精細化工工藝變更隨意，控制措施簡(jiǎn)單，規模小，工藝自控水平低，現場(chǎng)操作人員多，部分企業(yè)對反應因安全風(fēng)險認識不足，對工藝控制要點(diǎn)不掌握或認識不科學(xué)，容易因反應失控導致火災、爆炸、中毒事故，造成群死群傷。主要原因在下面是中國化學(xué)品安全協(xié)會(huì )針對上述事故搜集到歷史上化工領(lǐng)域有關(guān)于硝基類(lèi)化合物而發(fā)生的安全生產(chǎn)事故。
江蘇聚鑫生物科技有限公司“12·9”爆炸事故
2017年12月9日2時(shí)，連云港聚鑫生物科技有限公司發(fā)生重大爆炸事故，事故造成10人死亡、1人受傷。事故直接原因為：尾氣處理系統的氮氧化物（夾帶硫酸）串入1#保溫釜，與釜內加入的間硝基氯苯、間二氯苯、124-三氯苯、135-三氯苯和硫酸根離子等回收殘液形成混酸，在絕熱高溫下，與釜內物料發(fā)生化學(xué)反應，持續放熱升溫，并釋放氮氧化物氣體（冒黃煙），使用壓縮空氣壓料時(shí)，高溫物料與空氣接觸，反應加?。ǔ砍蹋?，緊急卸壓放空時(shí)，遇靜電火花燃燒，釜內壓力驟升，物料大量噴出，與釜外空氣形成爆炸性混合物，遇燃燒火源發(fā)生爆炸。
江西省九江市之江化工公司“7·2”爆炸事故
2017年7月2日17時(shí)，江西省九江市彭澤縣磯山工業(yè)園區之江化工公司一高壓反應釜發(fā)生爆炸，事故造成3人死亡，3人受傷。事故直接原因為：該企業(yè)涉及胺化反應，反應物料具有燃爆危險性，事故發(fā)生時(shí)冷卻失效，且安全聯(lián)鎖裝置被企業(yè)違規停用，大量反應熱無(wú)法通過(guò)冷卻介質(zhì)移除，體系溫度不斷升高；反應產(chǎn)物對硝基苯胺在高溫下易發(fā)生分解，導致體系溫度、壓力極速升高造成爆炸。
內蒙古阿拉善盟立信化工有限公司“2·21”爆炸事故
2017年2月21日9時(shí)20分左右，內蒙古阿拉善盟立信化工有限公司對硝基苯胺車(chē)間發(fā)生反應釜爆炸事故，造成2人遇難，4人受傷。經(jīng)調查事故原因是：事故企業(yè)在應急電源不完備的情況下，于2月17日擅自復產(chǎn)，2月20日由于大雪天氣，企業(yè)所在工業(yè)園區全面停電，企業(yè)未能按照規定啟動(dòng)應急電源，致使對硝基苯胺車(chē)間反應釜無(wú)法冷卻降溫，其中一個(gè)反應釜超溫超壓發(fā)生爆炸。
山東濱源化學(xué)有限公司“8·31”爆炸事故
2015年8月31日23時(shí)18分，山東濱源化學(xué)有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“濱源公司”）新建年產(chǎn)2萬(wàn)噸改性型膠粘新材料聯(lián)產(chǎn)項目二胺車(chē)間混二硝基苯裝置在投料試車(chē)過(guò)程中發(fā)生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受傷，直接經(jīng)濟損失4326萬(wàn)元。
河北克爾化工有限公司發(fā)生重大爆炸事故
2012年2月28日9時(shí)4分，河北克爾化工有限公司發(fā)生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失蹤、46人受傷，直接經(jīng)濟損失4459萬(wàn)元。發(fā)生事故的一車(chē)間共有8臺反應釜，自北向南單排布置，依次為1至8號。事發(fā)當日，1至5號反應釜投用，6至8號反應釜停用。2月28日8時(shí)40分左右，1號反應釜底部保溫放料球閥的伴熱導熱油軟管連接處發(fā)生泄漏自燃著(zhù)火，當班工人使用滅火器緊急撲滅火情。其后20多分鐘內，又發(fā)生三至四次同樣火情，均被當班工人撲滅。9時(shí)4分許，1號反應釜突然爆炸，爆炸所產(chǎn)生的高強度沖擊波以及高溫、高速飛行的金屬碎片瞬間引爆堆放在1號反應釜附近的硝酸胍，引起次生爆炸。事故發(fā)生后，一車(chē)間被全部炸毀，北側地面被炸成一東西長(cháng)14.70米,南北長(cháng)13.50米的橢圓形爆坑,爆坑中心深度3.67米。8臺反應釜中，兩臺被炸碎，三臺被炸成兩截或大片，三臺反應釜完整。一車(chē)間西側的二車(chē)間框架主體結構損毀嚴重，設備、管道嚴重受損；東側動(dòng)力站西墻被摧垮，控制間控制盤(pán)損毀嚴重；北側圍墻被推倒；南側六車(chē)間北側墻體受損；整個(gè)廠(chǎng)區玻璃多被震碎。經(jīng)計算，事故爆炸當量相當于6.05噸TNT。
山東淄博市寶源化工股份有限公司“5·28”爆炸事故
2011年5月28日，山東省淄博市寶源化工股份有限公司發(fā)生爆炸事故，造成3人死亡，8人受傷，直接經(jīng)濟損失約450萬(wàn)元。事故的直接原因是:該公司硝基甲烷車(chē)間精餾工段粗品精餾過(guò)程中，在蒸餾罐中投入原料時(shí)，未加入低沸點(diǎn)物，且蒸餾時(shí)間過(guò)長(cháng)，精餾罐處于低液位狀態(tài)，在罐內壁形成較多固體殘留物。在精餾罐持續加熱條件下，精餾罐壁面固體殘留物發(fā)生熱分解而爆炸，爆炸引發(fā)罐內氣體和殘留液體整體爆轟。
河南洛陽(yáng)洛染股份有限公司“7·15”爆炸事故
2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一車(chē)間發(fā)生爆炸事故，造成8人死亡，8人受傷。事故的直接原因是中和萃取作業(yè)場(chǎng)所氯苯計量槽揮發(fā)出的氯苯蒸氣，遇旁邊因老化短路的動(dòng)力線(xiàn)部位火源，引發(fā)氯苯蒸氣爆燃，氯苯計量槽被引燃，隨后發(fā)生爆炸，致使水洗釜內成品2,4-二硝基氯苯發(fā)生第一次爆炸，繼而引發(fā)硝化釜內2,4-二硝基氯苯發(fā)生第二次爆炸。
中國化工集團公司滄州大化TDI有限責任公司“5·11”爆炸事故
2007年5月11日，中國化工集團公司滄州大化TDI有限責任公司TDI車(chē)間硝化裝置發(fā)生爆炸事故，造成5人死亡，80人受傷，其中14人重傷，廠(chǎng)區內供電系統嚴重損壞，附近村莊幾千名群眾疏散轉移。事故的直接原因是:TDI車(chē)間一硝化系統在處理系統異常時(shí)，酸置換操作使系統硝酸過(guò)量，甲苯投料后，導致一硝化系統發(fā)生過(guò)硝化反應，生成本應在二硝化系統生成的二硝基甲苯和不應產(chǎn)生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化靜態(tài)分離器內無(wú)降溫功能，過(guò)硝化反應放出大量的熱無(wú)法移出，靜態(tài)分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無(wú)機相發(fā)生混料?；炝狭魅胍幌趸妆絻Σ酆蛷U酸儲罐，并在此繼續反應，致使一硝化靜態(tài)分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發(fā)生爆炸, 并引發(fā)甲苯儲罐起火爆炸。
江蘇射陽(yáng)鹽城氟源化工公司臨海分公司“7·28”氯化塔爆炸事故
2006年7月28日，江蘇省鹽城市射陽(yáng)縣鹽城氟源化工有限公司臨海分公司1號廠(chǎng)房氯化反應塔發(fā)生爆炸，造成22人死亡，3人重傷，26人輕傷。事故的直接原因是在氯化反應塔冷凝器無(wú)冷卻水、塔頂沒(méi)有產(chǎn)品流出的情況下沒(méi)有立即停車(chē)，而是錯誤地繼續加熱升溫，使物料（2,4-二硝基氟苯）長(cháng)時(shí)間處于高溫狀態(tài)，最終導致其分解爆炸。
中國石油吉化雙苯廠(chǎng)“11·13”爆炸事故
2005年11月13日，中國石油吉化分公司雙苯廠(chǎng)發(fā)生爆炸事故，造成8人死亡，60人受傷，其中1人重傷,經(jīng)濟損失6908萬(wàn)元。事故的直接原因是苯胺二車(chē)間硝基苯精制崗位操作人員違反操作規程，在停止粗硝基苯進(jìn)料后，未關(guān)閉預熱器蒸汽閥門(mén)，導致預熱器內物料氣化?；謴拖趸骄茊卧a(chǎn)時(shí)，再次違反操作規程，先打開(kāi)了預熱器蒸汽閥門(mén)加熱，后啟動(dòng)粗硝基苯進(jìn)料泵進(jìn)料，引起進(jìn)入預熱器的物料突沸，產(chǎn)生劇烈振動(dòng)，使預熱器及管線(xiàn)的法蘭失效，空氣吸入系統，因摩擦靜電，導致精餾塔發(fā)生爆炸，并引發(fā)其它裝置、設施連續爆炸。
江蘇江陰市松橋化工廠(chǎng)“5·18”重大火災傷亡事故
1995車(chē)5月18日，江蘇省江陰市松橋化工廠(chǎng)在生產(chǎn)對硝基苯甲酸過(guò)程中發(fā)生爆燃火災事故，造成4人死亡，3人重傷，直接經(jīng)濟損失10.6萬(wàn)元。事故發(fā)生前，發(fā)現氧化釜攪拌器轉動(dòng)軸密封填料處有泄漏，生產(chǎn)副廠(chǎng)長(cháng)指揮工人用扳手對螺栓進(jìn)行緊固，但并未成功，卻導致泄漏更加嚴重，釜內物料(其成分主要是醋酸) 從泄漏處大量噴出，與空氣形成爆炸性混合氣體，遇到金屬撞擊火花發(fā)生爆燃，形成大火。
天津大華化工廠(chǎng)“6·26”化工原料爆炸事故
1996年6月26日，天津津西大華化工廠(chǎng)發(fā)生爆炸事故，造成19人死亡，14人受傷，直接經(jīng)濟損失120多萬(wàn)元。事發(fā)前幾日持續高溫，廠(chǎng)房房頂為石棉瓦，隔熱性差，高溫促進(jìn)了氧化劑的燃燒過(guò)程。氧化劑氯酸鈉和有機物發(fā)生氧化反應放熱，熱量又加速了其氧化反應，該循環(huán)最終導致有機物和可燃物燃燒。救火過(guò)程中潑向強氧化劑（NaClO3）的酸性水，加速了氧化劑的氧化分解過(guò)程，產(chǎn)生大量氯酸。氯酸及NaClO3混合物爆炸產(chǎn)生的高溫高壓氣體引起了2，4-二硝基苯胺的爆炸。
常熟市陽(yáng)橋化工廠(chǎng)“3·10”硝化反應鍋爆炸事故
1992年3月10日，江蘇省常熟市陽(yáng)橋化工廠(chǎng)發(fā)生硝化反應鍋爆炸事故，造成8人死亡，7人受傷，直接經(jīng)濟損失84萬(wàn)余元。事故的直接原因是：該公司2#反應鍋內留存有一定量的硝基苯、混酸及一定量的反應生成物間二硝基苯，因攪拌不充分，鍋內溫度急劇升高并引起爆炸。
河北滄州市染料化工廠(chǎng)“1·13”磺化罐爆炸事故
1989年1月13日，河北省滄州市染料化工廠(chǎng)間氨基苯磺酸鈉車(chē)間的磺化罐發(fā)生爆炸，造成3人死亡，7人受傷（其中4人重傷）。事故的直接原因是硝基苯通過(guò)內漏的閥門(mén)漏入磺化罐，而處于磺化后保溫期的間硝基苯磺酸中殘存有過(guò)量的三氧化硫，引起了化學(xué)爆炸。
山東招遠化工廠(chǎng)“8·14”爆炸事故
1985年8月14日，山東省招遠化工廠(chǎng)染料十三車(chē)間磺化反應罐發(fā)生爆炸，造成3人死亡。事發(fā)時(shí)，染料十三車(chē)間DSD酸工段乙班正進(jìn)行加硫酸操作，因液位計堵塞不能正常顯示數值，采用加加停停的方式，致使加酸速度過(guò)快，且攪拌不充分，導致罐內對硝基甲苯與發(fā)煙酸局部反應過(guò)熱，引起爆炸。
硝化工藝簡(jiǎn)介
1硝化反應定義
硝化是有機化合物分子中引入硝基（-NO2）的反應，最常見(jiàn)的是取代反應。硝化方法可分成直接硝化法、間接硝化法和亞硝化法，分別用于生產(chǎn)硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亞硝基化合物等。涉及硝化反應的工藝過(guò)程為硝化工藝。
2工藝危險特點(diǎn)
（1）反應速度快，放熱量大。大多數硝化反應是在非均相中進(jìn)行的，反應組分的不均勻分布容易引起局部過(guò)熱導致危險。尤其在硝化反應開(kāi)始階段，停止攪拌或由于攪拌葉片脫落等造成攪拌失效是非常危險的，一旦攪拌再次開(kāi)動(dòng)，就會(huì )突然引發(fā)局部激烈反應，瞬間釋放大量的熱量，引起爆炸事故；
（2）反應物料具有燃爆危險性；
（3）硝化劑具有強腐蝕性、強氧化性，與油脂、有機化合物（尤其是不飽和有機化合物）接觸能引起燃燒或爆炸；
（4）硝化產(chǎn)物、副產(chǎn)物具有爆炸危險性。
3典型工藝
（1）直接硝化法
丙三醇與混酸反應制備硝酸甘油；
氯苯硝化制備鄰硝基氯苯、對硝基氯苯；
苯硝化制備硝基苯；
蒽醌硝化制備1-硝基蒽醌；
甲苯硝化生產(chǎn)三硝基甲苯（俗稱(chēng)梯恩梯，TNT）；
丙烷等烷烴與硝酸通過(guò)氣相反應制備硝基烷烴等。
（2）間接硝化法
苯酚采用磺?；娜〈趸苽淇辔端岬?。
（3）亞硝化法
2-萘酚與亞硝酸鹽反應制備1-亞硝基-2-萘酚；
二苯胺與亞硝酸鈉和硫酸水溶液反應制備對亞硝基二苯胺等。
4重點(diǎn)監控工藝參數
硝化反應釜內溫度、攪拌速率；硝化劑流量；冷卻水流量；pH值；硝化產(chǎn)物中雜質(zhì)含量；精餾分離系統溫度；塔釜雜質(zhì)含量等。
5安全控制的基本要求
反應釜溫度的報警和聯(lián)鎖；自動(dòng)進(jìn)料控制和聯(lián)鎖；緊急冷卻系統；攪拌的穩定控制和聯(lián)鎖系統；分離系統溫度控制與聯(lián)鎖；塔釜雜質(zhì)監控系統；安全泄放系統等。
6宜采用的控制方式
將硝化反應釜內溫度與釜內攪拌、硝化劑流量、硝化反應釜夾套冷卻水進(jìn)水閥形成聯(lián)鎖關(guān)系，在硝化反應釜處設立緊急停車(chē)系統，當硝化反應釜內溫度超標或攪拌系統發(fā)生故障，能自動(dòng)報警并自動(dòng)停止加料。分離系統溫度與加熱、冷卻形成聯(lián)鎖，溫度超標時(shí)，能停止加熱并緊急冷卻。
硝化反應系統應設有泄爆管和緊急排放系統。
7附件：硝化工藝本質(zhì)安全提升參考標準
（一）建立硝化工藝安全信息檔案，建立完善工藝各環(huán)節熱力學(xué)研究數據庫，特別是放熱速度和放熱量等熱特性數據，篩選反應最佳控制點(diǎn)，實(shí)現工藝本質(zhì)安全可控。
（二）開(kāi)展工藝風(fēng)險辨識，全面收集生產(chǎn)過(guò)程涉及的化學(xué)物料特性、工藝和設備等方面的安全生產(chǎn)信息，提出工藝控制要點(diǎn)、設備選型要求、操作冗余要求、檢查要點(diǎn)等安全要素參數，逐步完善工藝系統改造、工廠(chǎng)設計、生產(chǎn)操作、設備維修保養經(jīng)驗、應急處置措施等安全信息檔案。
（三）設立硝化總控制室。
（四）根據工藝風(fēng)險編制加料規程，放熱且需控制加料速度的加料操作實(shí)現自動(dòng)加料并設置安全聯(lián)鎖；計算工藝控制要求最大允許流量，設置固定的不可超調的限流措施；設置滴加物料管道視鏡。
（五）嚴格控制硝化反應溫度上下限，禁止溫度超限特別是超下限狀態(tài)，避免物料累積、反應滯后引發(fā)的過(guò)程失控。硝化釜中設置雙溫度計，確保溫度測量的可靠性。
（六）硝化釜等重要設備設置氣相空間溫度檢測裝置，與車(chē)間內火災檢測報警系統并網(wǎng)進(jìn)入DCS等系統，并與緊急停車(chē)系統聯(lián)動(dòng)，實(shí)現物料著(zhù)火在線(xiàn)檢測。硝化釜內有易燃易爆介質(zhì)時(shí)，采用氮氣保護。
（七）硝化系統的關(guān)鍵設備，如硝化釜攪拌設置獨立的后備電源（EPS），以防網(wǎng)電失壓時(shí)能保證攪拌正常運行至安全停車(chē)；硝化釜設置緊急冷卻系統（不間斷）以保障冷卻水故障、停電等突發(fā)狀態(tài)下能保證硝化裝置緊急安全停車(chē)。
（八）硝化釜與硝化釜、硝化物貯槽等在發(fā)生事故會(huì )有相互影響的設施之間，增設應急隔斷閥（隔離措施），防止事故擴大化。
（九）硝化工藝應環(huán)保要求設置的緊急排放收集系統，應有控制緊急排放物料安全收集存放的措施，以防發(fā)生次生事故；根據工藝控制難易和物料危險性，合理設置硝化泄爆方式，減少對周?chē)慕ㄖ腿藛T的傷害。
（十）硝化車(chē)間有其他危險介質(zhì)或重要設施，設置自動(dòng)噴淋等工藝降溫系統或自動(dòng)滅火設施，以便發(fā)生火災無(wú)法靠近處理時(shí)，能進(jìn)行遠程自動(dòng)控制火勢或保證裝置處于可控狀態(tài)。
（十一）硝化車(chē)間設置有效的防火防爆隔離措施，減少車(chē)間內不同工藝間的相互影響；設置DCS系統防雷隔離措施（包括電源和IO通道的SPD），避免感應雷對自控儀表的影響；車(chē)間和配套槽區現場(chǎng)設置聲光報警裝置和遠程視頻監控設施，確保臨時(shí)作業(yè)人員接收到異常信息能及時(shí)撤退。
（十二）硝化生產(chǎn)裝置的開(kāi)停車(chē)，在DCS中實(shí)施“一鍵”操作或順控程序組完成，減少人工誤操作。
（十三）制訂工藝變更管制制度和審批流程，并對變更后的工藝做HAZOP分析，對變更后的工藝進(jìn)行人員培訓和考核，工藝參數變更應嚴格執行工藝變更制度。嚴禁隨意變更生產(chǎn)過(guò)程的反應工藝參數。
（十四）嚴禁停用硝化反應系統溫度、進(jìn)料、冷卻、攪拌、緊急排放等報警和自動(dòng)安全聯(lián)鎖系統；嚴禁停用可燃及有毒氣體報警和聯(lián)鎖系統。系統中必要的安全聯(lián)鎖要件在硝化裝置運行時(shí)能自動(dòng)投入，杜絕由于人為摘除聯(lián)鎖或忘記投聯(lián)鎖造成不可預測結果。要定期對硝化自動(dòng)生產(chǎn)系統、安全聯(lián)鎖系統進(jìn)行維護和測試，保證DCS和安全聯(lián)鎖系統可靠性。
（十五）嚴禁崗位人員未經(jīng)培訓合格進(jìn)行硝化反應操作，定期進(jìn)行OTS仿真操作培訓，提升員工應急情況應對處置能力。
（十六）嚴禁堵塞硝化車(chē)間安全疏散通道；嚴控硝化車(chē)間內臨時(shí)存放的可燃可爆物料數量，包括在線(xiàn)生產(chǎn)物料數量，降低事故的破壞后果。
（十七）嚴禁違章操作或無(wú)章操作。不斷完善安全操作規程和生產(chǎn)崗位操作注意事項，明確操作人員操作范圍、對象和控制要求。
（十八）對生產(chǎn)管理和操作人員定期進(jìn)行硝化反應異常情況的安全處置和緊急疏散演練，明確可以現場(chǎng)處置和必須緊急疏散的不同情形。
（十九）硝化反應產(chǎn)生的廢棄物處置前必須進(jìn)行風(fēng)險辨識，提出處置時(shí)的安全控制要求，并將收集到的安全信息發(fā)送給處置方。
（二十）增設過(guò)程信息管理系統(Process Information Manager System，簡(jiǎn)稱(chēng)PIMS)，加強對DCS操作人員的違章監管，對硝化裝置重要工藝參數異常能自動(dòng)發(fā)報警信息給相關(guān)人員。
歡迎在下方評論區留下您的見(jiàn)解！
聯(lián)系客服
